在工業制造領域，焊接是金屬加工的核心工藝之一，其質量直接影響產品的安全性與可靠性。傳統焊接依賴人工經驗，存在效率低、精度差、適應性弱等問題。隨著智能制造的發展，焊縫跟蹤與識別技術成為解決這些痛點的關鍵，其通過高精度傳感與智能算法，實現了焊接過程的自動化與智能化。  

一、焊縫跟蹤與識別技術的核心原理

該技術通過多學科融合，實時捕捉焊縫特征并調整焊接路徑，主要包含以下環節：

1. 視覺傳感與數據采集 

采用激光視覺傳感器（如結構光掃描、點激光三角測量）或工業相機，實時獲取焊縫的高分辨率圖像或三維點云數據。通過主動光源（如藍光、條紋光）增強對比度，消除環境光干擾。 

2. 圖像處理與特征提取 

對采集的數據進行濾波降噪、邊緣檢測、輪廓擬合等處理，結合深度學習算法識別焊縫類型（V形、角焊縫等），并提取關鍵參數。 

3. 實時跟蹤與動態糾偏 

將處理后的數據與預設工藝參數匹配，通過PID控制或自適應算法驅動焊槍調整姿態，確保焊點始終對準焊縫中心，偏差精度可達±0.01mm。

二、技術優勢與應用場景 

相比傳統焊接，焊縫跟蹤與識別技術具備顯著優勢：

- 高精度：可適應復雜工件（如曲面、不規則結構）的連續焊接。  

- 高效率：減少人工干預，焊接速度提升30%以上。  

- 強魯棒性：在強弧光、煙塵等惡劣環境下穩定運行。  

典型應用領域：  

1. 汽車制造：車身焊接中實現多機器人協同作業，確保一致性。  

2. 航空航天：鈦合金薄壁件焊接，避免熱變形導致的誤差。  

3. 能源設備：管道環縫焊接的自動化檢測與修復。  

三、技術挑戰與未來趨勢  

盡管該技術已取得突破，但仍面臨挑戰：  

- 復雜工況適應性：如多層多道焊的路徑規劃、高反光金屬表面的識別精度。  

- 算法泛化能力：需針對不同材料、工藝開發專用模型。  

四、鐳爍光電的創新實踐  

作為行業技術引領者，鐳爍光電研發的LS-VT3000系列焊縫跟蹤系統已成功應用于多個標桿項目：  

- 采用自適應光學濾波技術，在0.01秒內完成動態糾偏；  

- 支持離線編程與在線學習，兼容20余種焊接工藝；  

- 通過云平臺實現遠程監控與工藝庫共享，助力企業數字化升級。  

焊縫跟蹤與識別技術是智能制造落地的“最后一厘米”，其發展將推動焊接從“經驗驅動”轉向“數據驅動”。隨著工業4.0的深化，這一技術必將在高端裝備、新能源等領域釋放更大價值，為制造業提質增效提供核心支撐。